Geneza tej filozofii ma swoje początki w latach 50-tych po porażce, jaką odniosła Toyota przy próbie eksportu samochodów do Stanów Zjednoczonych. Zapoczątkowany został wtedy proces połączenia metod utrzymania wysokiej jakości z systemem planowania produkcji. W wyniku otrzymano TPS (Toyota Production System), który łączył w sobie elementy Just-In-Time, Kanban i zarys późniejszego TQM (Total Quality Management). System ten z czasem otrzymał nazwę Lean lub Flow Production. Nie zajęło wiele czasu by dostrzec drzemiący w tym systemie potencjał możliwego rozszerzenia praktycznie na każdą działalność biznesową i powstało pojęcie Lean Management czy „Lean Thinking”. Patrz również: „Filozofia Lean”.
Począwszy od lat 80-tych wszystkie inicjatywy poprawy efektywności organizacji, między innymi BPR (Business Process Re-engineering) czy TQM (Total Quality Management), ujmują bardzo mocno elementy jakości, pracy zespołowej i ciągłego doskonalenia. Zdefiniowanie LM napotyka na trudności. Jedni twierdzą, że jest to redukowanie kosztu poprzez eliminację marnotrawstwa, inni, że jest to Just-In-Time plus Kanban, jeszcze inni, że jest to wykorzystanie każdego grama inteligencji w organizacji.
LM zakłada pełną satysfakcję klientów, a więc produkcja tylko na zamówienie, zasoby zorganizowane w gniazda są ukierunkowane na wyroby, a nie na ich wydajność czy maksymalne wykorzystanie tych zasobów. Radykalna redukcja liczności partii wyrobów, skracanie czasów przezbrojeń, praca zespołowa, przejęcie odpowiedzialności za jakość przez wykonawców, natychmiastowe rozwiązywanie zaistniałych problemów to następne składniki oszczędzające środki i zasoby.
In the double bin kanban system, the consumer (downstream process) takes his supplies from the first bin until it gets empty(= order point reached). The empty bin is returned to supplier while consume goes on by supplying from second bin.
