Projekty jakości to nie reengineering - zadaniem ich jest raczej ciągła poprawa, nie dokonanie zasadniczego przełomu. Efekty tego udoskonalenia ostatecznie mogą jednak urosnąć do pokaźnych rozmiarów. W zrealizowanym przez Best Practices LLC badaniu, oszczędności z projektów, które miały w firmach największy wpływ na poprawę jakości, sięgały od 10 tys. dolarów do 50 mln dolarów. Średnia wielkość oszczędności w badanej grupie sięga aż 5 mln dolarów, a mediana - 1,2 mln dolarów.
Oto inne ustalenia badania:
40% badanych firm oszczędziło co najmniej stukrotność kwoty zainwestowanej w przedsięwzięcia związane z poprawą jakości
Większość badanych firm osiąga najlepsze rezultaty w swoich działaniach na rzecz poprawy jakości, kiedy skupia się na zarządzaniu podażą i popytem w łańcuchu dostaw oraz planowaniu, planowaniu produkcji, planowaniu wydajności i optymalizacji, zarządzaniu magazynami i zasobami.
Do przyjmowanych celów najczęściej wykorzystuje się projekt Six Sigma (47% badanych firm), w następnej kolejności Lean (42%) i Lean Sigma (21%). Inne podejścia (kombinacje, narzędzia QC, itp.) stosuje 26% badanych. Warto zauważyć, że w poprzednim tego typu badaniu przed rokiem, firmy deklarowały jako najczęstszy wybór Lean Sigma (38%).
Objęte benchmarkingiem firmy zgodne są co do tego, że praktyki firm im podobnych jak i branżowych liderów mają kluczowe znaczenie dla znalezienia miejsc najlepszych w łańcuchu dostaw do poprawienia.
Jedna z firm była w stanie zredukować skomplikowane działania z zakresu zarządzania podaży i popytu z 4-5 dni do jednej minuty.
Optymalizacja produkcji to stała obserwacja i ciągłe wprowadzanie najlepszych rozwiązań wpływających na efektywność procesów wytwórczych.
