Jedną z najpopularniejszych narzędzi jest ściernica diamentowa. W tym artykule znajdziesz najważniejsze informacje o ściernicach diamentowych, ich zastosowaniu oraz zaletach.
Ściernice diamentowe służą do ostrzenia narzędzi z węglikiem spiekanym (HM) oraz narzędzi ze stali HSS. Stosowane są one w obróbce wstępnej i końcowej elementów wykonanych z węglików spiekanych, a także przy szlifowaniu szkła, ceramiki, włókna szklanego czy kamienia.
Zalety ściernicy diamentowej:
1.Ściernica o spoiwie żywicznym
Szlifowanie ściernicami diamentowymi i z regularnego azotku boru o spoiwie żywicznym pozwala uzyskać bardzo wysoką gładkość powierzchni obrabianej. Dużą zaletą tych ściernic jest ich uniwersalność, mogą one pracować zarówno z chłodzeniem, jak i na sucho, nie wykazując przy tym tendencji do nakładania na siebie materiału obrabianego. Ściernice diamentowe można stosować do obróbki wstępnej i wykańczającej narzędzi skrawających z węglików spiekanych.
2. Ściernica o spoiwie metalowym
Ściernice diamentowe i z regularnego azotku boru o spoiwie metalowym odznaczają się bardzo wysoką trwałością, co ma duże znaczenie szczególnie w przypadku ściernic kształtowych. Ściernice o spoiwie metalowym zaleca się stosować przede wszystkim do obróbki wstępnej oraz do szlifowania wcięć - szczególnie o ostrych zarysach - zapewniają one bowiem lepsze utrzymanie profilu. Co ważne, ściernice te wymagają już chłodzenia.
3. Ściernica o spoiwie ceramicznym
Szlifując ściernicami diamentowymi i z regularnego azotku boru o spoiwie ceramicznym, uzyskuje się, dzięki niskiej temperaturze w strefie obrabianej, wysoką jakość powierzchni przy stosunkowo krótkim czasie szlifowania. Ściernice te mogą pracować z chłodzeniem lub bez chłodzenia. Zasadniczą zaletą tego typu ściernicy jest to, że pozwala ona znacznie obniżyć temperaturę podczas szlifowania. Szlifowanie z użyciem ściernicy borazonowej o spoiwie ceramicznym, dzięki wykorzystaniu świetnej przewodności cieplnej borazonu CBN, daje możliwość obniżenia temperatury w strefie obróbki do poziomu poniżej 1200 stopni. Co więcej, można w ten sposób nawet kilkakrotnie zmniejszyć ilość energii wnikającej w materiał obrabiany, poprzez chłodne szlifowanie. To zaś możliwe jest dzięki synergii borazonu i chłodziwa.
