Tematem tego artykułu są procesy produkcyjne, na które należy zwrócić uwagę podczas planowania zamówienia foliowych toreb reklamowych z indywidualnym nadrukiem. Temat nie jest banalny o czym możemy przekonać się obserwując na co dzień w czym ludzie noszą zakupy, w co firmy pakują swoje materiały reklamowe, w co każdy z nas podczas zakupów w hipermarketach pakuje swoje wybrane towary. I co widzimy? Najczęściej są brzydkie i rozrywają się, a więc nie spełniają swojej roli. Z czego to wynika?
Torby reklamowe produkowane są w procesie wieloetapowym. Standardowo reklamówki produkuje się z folii HDPE, LDPE i ich modyfikacji czyli z folii MDPE. Z folii HDPE (szeleszcząca) w większości przypadków produkuje się torby typu Koszulka - masowo rozdawane w hipermarketach i mniejszych sklepach. Z grubszej filii HDPE można produkować torby typu Market (uchwyt w postaci wycięcia na palce) lub Market DKT (uchwyt w postaci wycięcia na palce z dodatkową podklejką) uzyskując efekt "mrożonego szkła". Z folii LDPE (miękka) i MDPE (efekt pośredni pomiędzy HDPE i LDPE) wytwarza się torby Market, Market DKT lub Market z dogrzanymi rączkami.
Folie produkuje się z granulatów w procesie wytłaczania. Proces ten nadaje jej określoną grubość i kolor. Jednak producenci często zaniżają grubość folii. Ponadto często do wytłaczania folii wykorzystują tzw. regranulat, który oprócz zmielonej makulatury foliowej zawiera także przemielone szmaty i inne odpady. Wszystko w celu zaniżenia kosztów produkcji. Torby wykonane z takiego materiału nie mają gładkiej, błyszczącej powierzchni i będą się rozrywać, a podczas procesu nadruku uzyskanie nasyconych kolorów staje się niemożliwe.
Kolejnym istotnym czynnikiem jest nadruk, czyli stworzenie projektu graficznego i sposób przeniesienia go na folię. Tutaj ogromną rolę ma grafik, który przygotowuje wcześniej utworzony projekt pod nadruk fleksograficzny (najbardziej niewdzięczny rodzaj druku). Musi to być wysokiej klasy specjalista, znający ten rodzaj druku.
Następnym etapem jest wykonanie matryc fotopolimerowych przenoszących wzór graficzny z wałków drukujących na folię. Powinna wykonywać to wyspecjalizowana firma mająca wzór kalibracyjny maszyny na której będzie wykonywany nadruk. Szczególnie jeżeli projekt jest typu "zdjęciowego" i drukowany jest z CMYK'a.
W procesie druku istotne znaczenie ma oczywiście sama maszyna drukująca oraz, o ile nie najważniejsze, zespół drukarzy. Najlepiej jak maszyna drukująca może tworzyć obrazy w wysokich rozdzielczościach (ok. 120 lpi - lines per inch) a drukarze w trakcie całego procesu stale kontrolują jego przebieg.
Po zadbaniu o prawidłowe spełnienie powyższych czynników związanych z drukiem uzyskamy nasycony, wyrazisty, dobrze spasowany obraz i unikniemy tego, że planowana reklama stanie się antyreklamą.
Na trwałość toreb duży wpływ ma jakość wykonanych zgrzewów. Jeżeli zgrzana torba ma postrzępione brzegi lub zgrzewy są wręcz "przegrzane" (folia w tym miejscu jest prawie spalona) to w efekcie jej przydatność spada do zera.
Mam nadzieję, że opisany tutaj proces produkcji toreb reklamowych pomoże czytelnikom uniknąć wielu rozczarowań po otrzymaniu gotowego produktu.
Reklamówki naprawdę różnią się jakością i klasą!
Torby reklamowe produkowane są w procesie wieloetapowym. Standardowo reklamówki produkuje się z folii HDPE, LDPE i ich modyfikacji czyli z folii MDPE. Z folii HDPE (szeleszcząca) w większości przypadków produkuje się torby typu Koszulka - masowo rozdawane w hipermarketach i mniejszych sklepach. Z grubszej filii HDPE można produkować torby typu Market (uchwyt w postaci wycięcia na palce) lub Market DKT (uchwyt w postaci wycięcia na palce z dodatkową podklejką) uzyskując efekt "mrożonego szkła". Z folii LDPE (miękka) i MDPE (efekt pośredni pomiędzy HDPE i LDPE) wytwarza się torby Market, Market DKT lub Market z dogrzanymi rączkami.
Folie produkuje się z granulatów w procesie wytłaczania. Proces ten nadaje jej określoną grubość i kolor. Jednak producenci często zaniżają grubość folii. Ponadto często do wytłaczania folii wykorzystują tzw. regranulat, który oprócz zmielonej makulatury foliowej zawiera także przemielone szmaty i inne odpady. Wszystko w celu zaniżenia kosztów produkcji. Torby wykonane z takiego materiału nie mają gładkiej, błyszczącej powierzchni i będą się rozrywać, a podczas procesu nadruku uzyskanie nasyconych kolorów staje się niemożliwe.
Kolejnym istotnym czynnikiem jest nadruk, czyli stworzenie projektu graficznego i sposób przeniesienia go na folię. Tutaj ogromną rolę ma grafik, który przygotowuje wcześniej utworzony projekt pod nadruk fleksograficzny (najbardziej niewdzięczny rodzaj druku). Musi to być wysokiej klasy specjalista, znający ten rodzaj druku.
Następnym etapem jest wykonanie matryc fotopolimerowych przenoszących wzór graficzny z wałków drukujących na folię. Powinna wykonywać to wyspecjalizowana firma mająca wzór kalibracyjny maszyny na której będzie wykonywany nadruk. Szczególnie jeżeli projekt jest typu "zdjęciowego" i drukowany jest z CMYK'a.
W procesie druku istotne znaczenie ma oczywiście sama maszyna drukująca oraz, o ile nie najważniejsze, zespół drukarzy. Najlepiej jak maszyna drukująca może tworzyć obrazy w wysokich rozdzielczościach (ok. 120 lpi - lines per inch) a drukarze w trakcie całego procesu stale kontrolują jego przebieg.
Po zadbaniu o prawidłowe spełnienie powyższych czynników związanych z drukiem uzyskamy nasycony, wyrazisty, dobrze spasowany obraz i unikniemy tego, że planowana reklama stanie się antyreklamą.
Na trwałość toreb duży wpływ ma jakość wykonanych zgrzewów. Jeżeli zgrzana torba ma postrzępione brzegi lub zgrzewy są wręcz "przegrzane" (folia w tym miejscu jest prawie spalona) to w efekcie jej przydatność spada do zera.
Mam nadzieję, że opisany tutaj proces produkcji toreb reklamowych pomoże czytelnikom uniknąć wielu rozczarowań po otrzymaniu gotowego produktu.
Reklamówki naprawdę różnią się jakością i klasą!
Licencja: Creative Commons
