Wybrane narzędzia koncepcji lean manufacturing:
TPM (Total Productive Maintenence)
Definiowany, jako:
"Obsługę konserwacyjną maszyn i urządzeń realizowaną wewnątrz całego przedsiębiorstwa przez operatorów i personel odpowiedzialny za utrzymanie ruchu" . Dąży m.in. do:
• "Maksymalizacji efektywności wyposażenia (doskonalenie całkowitej efektywności).
• Rozwoju systemu utrzymania ruchu (obsługi konserwacyjnej) w celu przedłużenia żywotności wyposażenia.
• Zaangażowania wszystkich działów w planowanie, projektowanie, wykorzystanie i obsługę konserwacyjną wszystkich urządzeń"
Głównym celem jest stan, w którym występuje ZERO awarii i defektów będących konsekwencją pracy maszyn. Kompleksowa analiza źródeł problemów związanych z czynnikiem technicznym procesu takich jak np. awarie maszyn, usterki, przezbrojenia, konserwacja czy remonty urządzeń zapewnia brak ponownego ich występowania w identycznej formie, co prowadzi w krótkiej drodze do ciągłości procesów. Koncentruje się np. na okresowych przeglądach maszyny, stworzeniu standardów czyszczeń czy smarowań.
Standaryzacja pracy
Narzędzie to jest wykorzystywane w szczupłym systemie wytwarzania w celu jak najlepszego wykorzystania ludzi oraz maszyn z jednoczesnym utrzymaniem przepływu zapewniającego realizację zamówień klienta .
„Podstawą standaryzacji pracy jest zatem właściwe zdefiniowanie i opisanie przebiegu procesu, a dopiero później standaryzacja działań, ich kolejności i taktu oraz powstających, w trakcie realizacji tychże czynności, zapasów. Standaryzacja tych elementów pozwoli na zwiększenie jakości, sprawności i wydajności pracy maszyn i ludzi."
Zapewnia utworzenie schematów, standardów najefektywniejszych metod pracy gwarantując stabilizację procesu oraz pewność, że operacje będą wykonywane według tych samych kroków, doprowadzając do osiągania tych samych efektów.
Narzędzie 5S - wdrożenie 5s
Składa się jak sama nazwa sugeruje z pięciu elementów :
• 1S - selekcja (wybranie, które przedmioty są nam niezbędne na stanowisku pracy, a które możemy z niego usunąć),
• 2S - systematyka (klarowne i łatwe do zidentyfikowania wyznaczenie miejsc, w których powinny znajdować się wszystkie niezbędne
na stanowisku przedmioty),
• 3S - sprzątanie (utrzymywanie szeroko rozumianego porządku
na stanowisku pracy jak i w jego otoczeniu),
• 4S - standaryzacja (utworzenie standardów mające na celu szybkie „wyłapywanie" pojawiających się nieprawidłowości),
• 5S - samodyscypliny (w kwestii stosowania się do wcześniejszych czterech elementów narzędzia)
Charakteryzują one podejście do organizacji i zarządzania miejscem pracy,
a także procesem pracy. 5S wymaga wyeliminowania wszystkiego, co nie jest potrzebne, w celu szybszego oraz łatwiejszego dotarcia do narzędzi, których właśnie potrzebujemy. Jest to powszechnie uznawana podstawa do wdrażania innych narzędzi Lean Manufacturing.
SMED (skracanie czasów przezbrojeń maszyn)
Metoda, która koncentruje się tylko i wyłącznie na obszarze przezbrojenia maszyny, a jej pełne zastosowanie w większości przypadków prowadzi do skrócenia jego czasu.
