Kategoria zamocowań kryje w sobie szerokie spektrum zastosowań. Można wyróżnić zamocowania służące do obejmowania elementów, zamykania przedmiotów, do zawieszania czy powieszania. Często zamocowania mają charakter czasowy. To znaczy są mocowane na czas montażu innego przedmiotu lub urządzenia, a potem usuwane.
Można przyjąć różną klasyfikację zamocowań. Generalnie, są one dzielone ze względu na materiał z jakiego są wykonane: mogą być stalowe (ze stali węgłowej w różnych klasach wytrzymałości, stali nierdzewnej, tytanu), mogą być wykonane z tworzyw sztucznych (tutaj najczęściej stosowanymi materiałami w produkcji zamocowań jest polipropylen oraz poliamid). Historycznie, zamocowania były również produkowane z drewna czy nawet ze sznurka. Technologię produkcji pierwszych najbardziej powszechnie znanych zamocowań, czyli kołków rozporowych, datuje się na 1911 rok i przypisuje się do osoby Pana Johna Josepha Rawlings'a, wykonawcy i wynalazcy z Wielkiej Brytanii, który skomercjalizował swój wynalazek zakładając firmę Rawlplug. Pierwsze kołki rozporowe były wykonywane z drewna. Późniejsze jego wersje zrobione były ze splotu sznurka nasączonego w kleju i barwionego na charakterystyczny czerwony kolor za pomocą sproszkowanej krwi wieprzowej.
Inna klasyfikacja zamocowań to ich podział na zamocowania przemysłowe oraz budowlane.
Najpopularniejszymi zamocowaniami przemysłowymi są śruby, wkręty, nakrętki, nity, bolce, zawleczki, pręty, opaski, kotwy itd. znajdujące zastosowanie we wszystkich branżach przemysłu. Jednym z największych rynków zamocowań stosowanych w przemyśle jest rynek samochodowy. Najbardziej popularnymi zamocowaniami z kategorii zamocowań budowlanych są zamocowania ogólne. W ich skład wchodzą między innymi kołki rozporowe, kołki ramowe, zamocowania suchej zabudowy (wkręty fosfatowane, kołki wbijane, w Polsce potocznie zwane jako „szybki montaż”, zamocowania dedykowane do montażu elementów w płycie kartonowo-gipsowej), zamocowania termoizolacji zewnętrznej służące do montażu materiałów izolacyjnych do ścian i stropów budynków, wszelkiego rodzaju wkręty, śruby, gwoździe oraz kotwy. Te ostatnie dzielą się na mechaniczne i chemiczne.
Kotwy chemiczne zyskują coraz większą popularność dzięki swojej uniwersalności zastosowań oraz trwałości. Kotwy chemiczne pakowane są w plastikowe tuby, w których znajdują się dwa komponenty: żywica oraz utwardzacz. Podczas „wyciskania” kotwy z tuby, te dwa elementy łączą się, zachodzi reakcja chemiczna, której efektem jest twardnienie masy, zamocowanie elementu oraz uszczelnienie otworu, w którym montowano dany element. Najpopularniejszymi kotwami chemicznymi, patrząc na ich skład, są kotwa poliestrowa i vinylestrowa.
