Maszyny przemysłowe i rolnicze
W ciężkich maszynach chłodnice muszą być bardzo trwałe, ponieważ są to pojazdy bez przerwy narażone na pracę w skrajnych temperaturach i trudnych warunkach atmosferycznych. Chłodnica koparki, ciągnika rolniczego czy maszyny górniczej musi też doskonale znosić silne drgania, wilgoć, zanieczyszczenia – każda awaria oznacza postój, czyli finansowe straty. Niższe koszty na początku inwestycji to zazwyczaj ogromne wydatki w późniejszym okresie eksploatacji – maszyny robocze najczęściej pracują z dala od obszarów zurbanizowanych, dlatego ich serwis jest droższy, a naprawa zabiera więcej czasu.
Chłodnice nowej generacji są droższe, ale mniej kłopotliwe. Nowoczesne wymienniki ciepła wykonane są ze specjalnych stopów mosiądzu i miedzi, dzięki czemu chłodnica jest bardziej odporna na korozję i posiada wysoką tolerancję na naprężenia. Miedziane żebra dobrze znoszą czyszczenie wodą pod dużym ciśnieniem, więc łatwo da się usuwać z maszyny zanieczyszczenia. Chłodnice nowej generacji mają o ok. 50 procent niższe zapotrzebowanie na energię od swoich aluminiowych odpowiedników i wolniej się zużywają pod wpływem wysokich temperatur. Plusem jest również to, że wiele usterek takiej chłodnicy można naprawić na miejscu, bez konieczności wzywania serwisu.
Najtrudniejsze warunki
W wozach bojowych układ chłodzenia musi się borykać z jeszcze większymi trudnościami. Jednostki opancerzone wymagają stosunkowo małych, ale bardzo wydajnych układów. Chłodnica praktycznie przez cały czas pracuje w silnym zapyleniu, musi być też odporna na wilgoć. W takich pojazdach stosuje się najczęściej chłodnice projektowane na wymiar, dostosowane do mocy silnika – tego typu rozwiązania pomagają zwiększyć efektywność wymiany ciepła o około 20 procent. Wentylatory w układach chłodzenia pracują równolegle, ale w przeciwnych kierunkach. Chłodnica główna wyposażona jest we własny termostat, natomiast regulacja temperatury silnika zależy od prędkości obrotowej wentylatorów. Po uruchomieniu jednostki napędowej wentylatory nie pracują, uruchamiają się dopiero po przekroczeniu temperatury minimalnej płynu chłodzącego, a gdy zostanie osiągnięta temperatura eksploatacyjna, system reguluje prędkością obrotową wentylatorów w taki sposób, by na wyjściu z chłodnicy głównej zawsze utrzymywała się optymalna temperatura zasilania silnika.
Na długie trasy
W chłodnicach autobusów i samochodów ciężarowych najważniejszy jest sposób łączenia rurek i lameli, od czego zależy zarówno sztywność całej konstrukcji, jak i wartość przenoszenia ciepła. Obecnie poleca się przede wszystkim chłodnice produkowane technologią spiekania aluminium – rurki i lamele łączą się ze sobą dzięki nadtopieniu zewnętrznej warstwy aluminium. Rdzenie z aluminium zapewniają wyższą odporność chłodnicy na wstrząsy oraz gwarantują lepszą wydajność cieplną. Płyn chłodzący uzyskuje właściwą temperaturę dzięki temu, że ciecz chłodząca przepływa przez rdzeń, który z kolei oddaje ciepło płynu rurkom przepływowym, lamelom oraz powietrzu, jakie przechodzi przez chłodnicę podczas ruchu pojazdu. Niezmiernie ważna jest w tym układzie odległość pomiędzy rurkami oraz ich ilość – im gęstsze rozmieszczenie rurek, tym lepsza wydajność chłodnicy.
