Artykuł ten przybliża dwie najpopularniejsze metody kontroli jakości obwodów drukowanych. Omówimy test elektryczny i optyczny. Przedstawimy wady i zalety każdej z tych metod.

Data dodania: 2018-07-17

Wyświetleń: 735

Przedrukowań: 0

Głosy dodatnie: 0

Głosy ujemne: 0

WIEDZA

0 Ocena

Licencja: Creative Commons

Metody kontroli poprawności wykonania płytki drukowanej

Gdy zamawiamy obwody drukowane, warto ustalić z producentem, jakiego rodzaju testy ma przejść płytka, zanim trafi w nasze ręce. Ma to szczególnie duże znaczenie jeśli nasze urządzenie wymaga zastosowania drogich podzespołów. Próby demontażu takich części z uszkodzonej płytki mogą okazać się czasochłonne i spowodować bezpowrotne uszkodzenie elementu.

Pierwsza metoda sprawdzenia, czy dany obwód drukowany jest wykonany zgodnie z dostarczoną przez nas specyfikacją jest test optyczny. Często w skrócie nazywany testem AOI (z ang. Automatic Optical Inspection). Polega on na automatycznym skanowaniu powierzchni obwodu drukowanego kamerą cyfrową o wysokiej rozdzielczości. A następnie na porównaniu tak otrzymanego obrazu z plikami użytymi do produkcji danej płytki drukowanej. Postępowanie takie pozwala na znalezienie zwarć oraz przerwanych ścieżek. Umożliwia także znalezienie naderwanych ścieżek. Takie na wpół przecięte ścieżki, mimo że sprawne elektrycznie mogą przysporzyć nam problemów. Urządzenie z płytką obarczoną takimi wadami będzie działać tuż po montażu, aby po kilku tygodniach przestać zachowywać się prawidłowo. Wadą testu optycznego jest to, że sprawdzana jest tylko powierzchnia obwodu. Maszyna wykonująca test nie ma możliwości zajrzenia do wnętrza przelotki, a co za tym idzie ten element płytki nie zostanie w ogóle sprawdzony.

Rozwiązaniem tego problemu jest drugi rodzaj testu – test elektryczny. Polega on na sprawdzeniu czy każda ścieżka na płytce przewodzi prąd oraz czy pomiędzy dwoma żadnymi ścieżkami nie ma zwarcia elektrycznego. Maszyna wykonująca ten test przykłada sondy kolejno do wszystkich punktów lutowniczych i przy pomocy przyłożonego napięcia kontroluje czy nie występuje zwarcie lub przerwana ścieżka. W ten sposób zostaną sprawdzone także przelotki. Niestety przypadek, gdzie ścieżka o szerokości 3 mm zostanie zostanie naderwana tak że w krytycznym miejscu zostanie z niej „włosek” nie zostanie zasygnalizowany jako błąd.

Podsumowując dopiero wykonanie obu testów: elektrycznego i optycznego daje nam pewność, że płytka będzie wykonana całkowicie zgodnie z naszym projektem.

Licencja: Creative Commons
0 Ocena